از الیاف استات سلولز تا فیلتر سیگارت

اولین تجربه در زمینه تولید فیلتر سیگارت در سال 1930 آغاز شده است. در آزمایشات اولیه، فیلتر سیگارت از ورقه‌های استات که یک محصول میانی الیاف و پلاستیک می‌باشد تولید می‌شد. پس از جنگ جهانی دوم، روش‌های تکامل یافته بر روی فیلتر سیگارت مورد تجدید نظر قرار گرفت و بر روی مواد پلاستیکی به نام foamed plastic متمرکز گردید. اما این تلاش‌ها زیاد ثمربخش نبودند. در سال 1950 در لیست موادی که برای تولید فیلتر سیگارت مناسب تشخیص داده شده بودند، عمدتاً فیلترهای رشته‌ای به چشم می‌خوردند. برای انجام آزمایش در این زمینه از ماده‌ای به نام acetate staple استفاده شد. واژه staple یک اصطلاح مخصوص صنعت نساجی است و عبارت است از رشته‌های فیبری چروکیده به طول 1 تا 3 اینچ. نوع asetate staple که بعدها به بازار عرضه گردید، توسط یک ماشین نساجی مخصوص، عمل‌آوری می‌شد و به‌صورت یک رشته طناب مانند نرم که به آن card silver می‌گفتند درمی‌آمد. استفاده از card silver مشخص کرد که به این ترتیب امکان تولید یک عدل از رشته‌های متصل چروکیده (که در صنعت نساجی به نام tow خوانده می‌شود) وجود دارد بدون آنکه نیازی به شانه زدن رشته‌ها باشد. به این ترتیب تلاش‌های کامل کننده‌ی تولید فیلتر سیگارت از تبدیل یک محصول آماده شده، به تولید یک محصول کاملا جدید یعنی همان رشته‌های مداوم استات سلولز به نام tow متمرکز گردید. در سال 1952 امتیاز عملیات تولید فیلتر سیگارت از یک چنین ماده‌ای یعنی tow به نام شرکت ایستمن به ثبت رسید و اولین محموله تجارتی tow ایستمن به مقصد حمل گردید. امروزه tow در فیلتر صدها نوع سیگارت در سرتاسر دنیا به مصرف می‌رسد.

مراحل تولید و خصوصیات tow

 tow عبارت است از تعداد زیادی رشته‌های مداوم استات سلولز که در امتداد هم قرار گرفته و چنان چروکیده شده‌اند که یک نوار پهن و مسطح را به وجود آورده‌اند. در تولید tow نوع به خصوصی ورقه‌های چوب در مجاورت یک کاتالیزور، تحت تاثیر ماده‌ی انیدرید استیک قرار می‌گیرد تا استات سلولز که یک استر سلولز می‌باشد تولید گردد. استات سلولز بعدا در استون حل شده و یک محلول چسبناک به دست می‌آید. به این محلول دی اکسید تیتانیوم که یک ماده‌ی سفید کننده است اضافه می‌شود. این ماده‌ی خمیری شکل سپس تصفیه شده و با عبور تحت فشار از سوراخ‌های انژکتور مخصوص به شکل رشته‌های باریک در می‌آید و ضمن گذر از یک محفظه‌ی هوای گرم، استون آن تبخیر شده و رشته‌های حاصله به‌صورت جامد در می‌آیند. این رشته‌ها را سپس به صورت دسته درآورده و با وسایل مخصوص چروک داده و خشک می‌کنند و برای حمل در داخل عدل بسته‌بندی می‌نمایند.

با تغییر شرایط تولید، tow را می‌توان در یک محدوده‌ی گسترده تولید نمود. به‌صورت کلی سه مشخصه‌ی اصلی برای tow تعریف شده است.

دنیر برای هر رشته: مشخص کننده اندازه رشته‌های منفرد است.

دنیر کلی: مشخص کننده‌ی اندازه کلی نوار tow است.

سطح مقطع: نشان دهنده شکل سطح مقطع هر رشته‌ی منفرد است.

این سه مشخصه و نحوه قرار گرفتن tow در داخل شاخه فیلتر سیگارت مشخص کننده سطح کلی رشته‌ها در شاخه فیلتر می‌باشد. افت فشار فیلتر و بازده تصفیه توابعی از سطح کلی رشته‌ها و ابعاد فیلتر می‌باشند.

واژه دنیر یک اصطلاح نساجی است که مربوط به وزن طول مشخصی از یک رشته یا فیبر می‌شود. واحد اندازه‌گیری دنیر در واقع یک واحد قدیمی است و تاریخچه آن به زمان امپراتوری روم بر می‌گردد که در آن موقع یک نوع سکه به نام دنیر برای خرید و فروش ابریشم به‌کار می‌رفت. بنا بر تعریف، دنیر برای هر رشته tow عبارت است از وزن 9000 متر از هر رشته‌ی صاف (بدون چروک) بر حسب گرم. به این ترتیب مثلا «5 دنیر برای هر رشته» یعنی آنکه وزن 9000 متر از هر رشته مورد نظر معادل 5 گرم می‌باشد. چون به این ترتیب دنیر مشخص کننده‌ی وزن برای یک طول ثابت و غیرقابل تغییر می‌باشد بنابراین مقدار عددی آن مستقیماً متناسب با اندازه سطح مقطع هر رشته خواهد بود. اکثر انواع tow با دنیر معادل 1.6 تا 1.8 تولید می‌شوند. برای آنکه مقایسه‌ای انجام دهید کافی است بدانید دنیر موی انسان معادل 40 می‌باشد. در سیستم واحد متریک معادل دنیر برای هر رشته عبارت است از دسی‌تکس برای هر رشته و دسی‌تکس عبارت است از وزن 10000 متر از هر رشته بر حسب گرم.

                    مقایسه ضخامت رشته در دنیرهای مختلف

وقتی که تعداد 2 یا بیشتر رشته کنار هم قرار گیرند، دنیرهای آنها با هم جمع می‌شوند و واژه دنیر کلی برای مجموعه آن‌ها به کار برده می‌شود. مثلا اگر 10000 رشته با دنیر 5 را کنار هم قرار دهیم دنیر کلی این مجموعه برابر 50000 خواهد بود. به عبارت دیگر، دنیر کلی یک گروه رشته عبارت است از وزن 9000 متر از آن مجموعه بر حسب گرم.

در تعریف tow همان‌طور که قبلا اشاره شد رشته‌های تشکیل دهنده‌ی tow بایستی بدون چروک باشند، اما چون محصول تولید شده که عملا مورد آزمایش قرار می‌گیرد دارای چروک می‌باشد بنابراین بایستی یک وجه تمایزی بین دنیر کلی الیاف بدون چروک و دنیر کلی الیاف چروکیده وجود داشته باشد.

با توجه به توضیح فوق، دنیر کلی الیاف بدون چروک به نام دنیر کلی اسمی خوانده می‌شود. این مشخصه بر روی برگه‌ای که روی عدل‌های tow نصب می‌شوند ثبت می‌گردد. و همان‌طور که گفته شد هیچ ارتباطی به میزان و نوع چروک‌های داده شده به tow ندارد. برای به‌دست آوردن دقیق آن کافیست دنیر برای هر رشته را در تعداد رشته‌های موجود در tow مورد نظر ضرب کرد. برای آزمایش‌های لابراتواری، دنیر کلی الیاف چروکیده را به راحتی می‌توان اندازه‌گیری کرد. نسبت واقعی دنیر کلی الیاف چروکیده با دنیر کلی اسمی همواره از نوعی به نوع دیگر کمی تغییر پیدا می‌کنند. (که ارتباط به نوع و مقدار چروک‌ها دارد). معمولا دنیر کلی الیاف چروکیده حدود 3 درصد بیشتر از دنیر کلی اسمی می‌باشد.

معادل متریک دنیر کلی عبارت است از کیلوتکس و آن عبارت است از وزن 10000 متر از مجموعه رشته‌های تشکیل دهنده الیاف tow مورد نظر بر حسب کیلوگرم.

با تغییر روش تولید، tow را می‌توان با سطح مقطع‌های متنوعی تولید نمود. انواع سطح مقطع تولیدی عبارتند از: سطح مقطع #10 (شکل y یا مثلث) سطح مقطع #70 (شکل i یا مستطیل) و سطح مقطع معمولی (گرد). از سه نوع سطح مقطع فوق الذکر سطح مقطع y بیشترین سطح مقطع برای هر دنیر را تولید می‌کند.

اشکال مختلف سطح مقطع در الیاف استات سلولز

به این ترتیب، به عنوان مثال اگر الیاف 30000-5y را در نظر بگیریم، سه مشخصه توضیح داده شده در مورد این الیاف به این صورت خواهد بود که دنیر هر رشته 5، سطح مقطع رشته‌ها به شکل y و دنیر کلی 30000 می‌باشد. به‌عبارت دیگر وزن هر رشته از این الیاف به طول 9000 متر، 5 گرم، وزن یک گروه از این رشته‌ها به طول 9000 متر، 30000 گرم یا 30 کیلوگرم بوده و سطح مقطع رشته‌ها به شکل y می‌باشد. از این توضیحات یک نتیجه‌ی دیگر نیز می‌توان گرفت و آن این‌که به‌عنوان مثال در الیاف 30000-5y اگر عدد 30000 را به عدد 5 تقسیم کنیم، چون طول الیاف ثابت و 9000 متر در نظر گرفته شده است، عدد 6000 حاصل می‌شود که نشان دهنده‌ی تعداد الیاف در گروهی از رشته‌هاست که دنیر کلی آن 30000 بوده است. به عبارت دیگر اگر تعداد 6000 رشته از الیاف با دنیر 5 را در نظر بگیریم، دنیر کلی 30000 خواهد بود.

مشخصه دیگری که برای الیاف tow می‌توان در نظر گرفت، ضخامت الیاف است. به این ترتیب هر چه دنیر هر رشته بزرگتر باشد، ضخامت آن رشته بیشتر خواهد بود. به عنوان مثال اگر الیاف 35000-3y، 30000-5y و 17000-6y را در نظر بگیریم، الیاف 6y ضخیم‌ترین الیاف می‌باشد (وزن 9000 متر از هر رشته از این الیاف 6 گرم است). وزن 9000 متر از گروهی از رشته‌ها در این نوع از الیاف، 17000 گرم می‌باشد. با تقسیم عدد 17000 بر 6، تعداد الیاف در این گروه از رشته‌ها حدود 2800 رشته به دست می‌آید (در مقابل 11600 و 6000 رشته برای الیاف 3y و 5y) که موید ضخیم بودن این الیاف می‌باشد. این امر در طراحی فیلتر برای سیگارت‌های در سایزهای مختلف از کینگ سایز تا سوپراسلیم بسیار حائز اهمیت می‌باشد. در سیگارت‌های کینگ سایز به علت قطر بیشتر سیگارت، امکان استفاده از الیاف ظریف تر مثل 35000-3y وجود دارد. به این ترتیب در این نوع سیگارت، ضمن مهیا بودن امکان پک مناسب، تصفیه‌ی دود به میزان لازم با الیاف ظریف‌تر و متراکم‌تر وجود دارد. هر چه سیگارت باریک تر می‌شود، چون مکش و پک زدن از یک مجرای باریک‌تر مشکل‌تر می‌شود، الیاف ظریف کام لازم را هنگام پک زدن مهیا نمی‌کنند و به ناچار از الیاف ضخیم‌تری مثل 6y یا 8y استفاده می‌شود تا افت فشار در فیلتر زیاد نباشد. به این ترتیب با ضخیم شدن الیاف، خلل و فرج بین الیاف بیشتر شده و مکش دود به هنگام پک زدن راحت‌تر انجام می‌شود.

چروک دادن

عمل چروک دادن موجب می‌شود که به الیاف حالت یکنواختی داده شود و موجب می‌شود که الیاف مجزا از هم به شکل یک نوار همگن درآیند. یک تاثیر بسیار مثبت چروک در الیاف این است که در داخل شاخه فیلتر موجب سختی و شکل مناسبی می‌گردد. چروک موجب می‌شود که الیاف در جهت عمود بر محور طولی خود روی هم تا بخورند که همین امر موجب به وجود آمدن افت فشار (مقاومت در برابر هوا) در شاخه فیلتر و بهبود عملکرد فیلتراسیون دود توسط فیلتر می‌شود.

مواد روغنی

به‌منظور تقلیل اصطکاک بین هر رشته با رشته دیگر و همچنین جلوگیری از ایجاد الکتریسیته‌ی ساکن هنگام تولید tow مقداری مواد روغنی اضافه می‌شود. جنس مواد روغنی که اضافه می‌شوند از نوع روغن‌های دارویی معدنی بوده و مقدار اعمال آن تقریبا 1 درصد از نظر وزن می‌باشد.

میزان رطوبت

استات سلولز قابلیت جذب رطوبت در اتمسفر اطراف خود را دارد که این قابلیت موجب می‌شود در درجه حرارت محیط برابر 21 درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی 65 درصد، مجموعه دارای رطوبتی معادل 6.5 درصد شود.  چون استات سلولز به‌صورت عدل‌های یکنواخت و با خصوصیات ثابت به فروش می‌رسند، وزن خشک عدل (dry bone) براساس میزان رطوبت 6.5 درصد تثبیت می‌گردد. این وزن تنظیم شده به نام وزن اعلام شده (invoiced weight) وزنی است که عدل tow براساس آن فروخته می‌شود و نحوه محاسبه آن بر اساس دستورالعملی است که توسط «انجمن آمریکایی برای آزمایش و مواد» تعیین شده است. میزان رطوبت tow در هنگام تولید به نوع تولید ارتباط داشته و حدود 5 تا 5.5 درصد می‌باشد.

برگه اطلاعات روی عدل

عدل‌های tow استات سلولز دارای دو برگه اطلاعاتی است که یکی در خارج و دیگری در داخل عدل نصب می‌شود، این برگه‌ها شامل شماره عدل، دنیر برای هر رشته، دنیر کلی، سطح مقطع رشته‌ها و وزن کلی موجود در عدل می‌باشد. وزن ناخالص و وزن اعلام شده، بر روی برگه خروجی نوشته می‌شود. برگه‌های اطلاعاتی خارجی به ابتدا و انتهای رشته الیاف متصل می‌شوند. معادل متریک دنیر برای هر رشته و دنیر کلی بر روی برگه اطلاعاتی خارجی در صورت درخواست قید می‌شوند.

پلاستی سایزرها

علاوه بر tow استات سلولز، یکی دیگر از مواد اصلی تولید فیلتر سیگارت، پلاستی سایزر نام دارد. پلاستی سایزر، معمولا به هر نوع ماده شیمیایی که به سایر مواد اضافه می‌شوند تا به‌صورت سفت و منسجم در آیند اطلاق می‌شوند. پلاستی سایزر هنگامی که به tow قبل از تبدیل به فیلتر اضافه شود، نتیجه آن ساختمان داخلی منسجم آن می‌باشد، این سختی و انسجام در عملیات بعدی که بر روی فیلتر صورت می‌گیرد بسیار موثر می‌باشد.

هنگامی که پلاستی سایزر به tow الیاف استات سلولز پاشیده می‌شود، تمرکز بسیار زیادی بر روی سطح رشته‌ها خواهد داشت. به این ترتیب سطح رشته‌ها آنجا که پلاستی سایزر وجود داشته باشد به‌سرعت یکنواخت و سخت خواهد شد. زیرا پلاستی سایزر به شکل آرامی عمل انحلال را انجام می‌دهد. در نقاطی که رشته‌های مجزا از هم با یکدیگر تماس داشته باشند قسمت‌های یکنواخت شده به داخل یکدیگر نفوذ کرده و یک حجم مشترکی را به‌وجود خواهند آورد. به مرور زمان پلاستی سایزر در داخل رشته‌ها به‌صورت عمیق‌تر نفوذ می‌کند به‌طوری که سطوح تمرکز به مرور کمتر و کمتر شده و سطح شروع به سخت شدن می‌کند، به‌عبارت آشناتر عمل curing آغاز می‌شود.

پلاستی سایزر آهسته به نفوذ در اعماق رشته‌های tow ادامه می‌دهد و سطح تمرکز نهایتا از بین خواهد رفت. در این زمان سطح رشته‌ها دیگر نرم و ملایم نبوده و سختی مورد نظر را پیدا کرده است. در نقاطی که رشته‌ها با یکدیگر در تماس هستند یک جوش قوی و محکم ایجاد خواهد شد. این نقاط جوش به‌وجود آمده موجب خواهد شد که رشته‌ها یکدیگر را به‌صورت منسجم نگه دارند، نتیجتاً سختی خارجی و کلی در فیلتر ایجاد خواهد شد.

معمولا ضرورت دارد برای حصول انسجام مورد نظر حدود 5 تا 10 درصد از نظر وزنی، پلاستی سایزر به tow الیاف سلولز اعمال شود. اعمال مقدار کمتر پلاستی سایزر موجب خواهد شد که فیلتر آن انسجام و سفتی دلخواه را نداشته باشد و اعمال بیش از 10 درصد تا حدود 20 درصد نیز عملا موجب افزایش انسجام و سفتی فیلتر نخواهد شد. چنانچه بیش از 20 درصد یعنی حدود 25 درصد پلاستی سایزر به tow اعمال شود رشته‌ها کاملا نرم و ملایم باقی خواهند ماند.

نوع پلاستی سایزری که در ابتدای امر در ساخت فیلتر سیگارت از استات سلولز به کار رفت، ماده‌ای بوده به نام اتوکسی کاربونیل متیل فتالات. گرچه این ماده قابلیت منسجم و سفت کردن الیاف tow را داشت، لیکن عیب آن این بود که حتی در شرایط 77 درجه سانتی گراد، حداقل دو ساعت وقت برای curing لازم داشت.

در سال 1955 شرکت ایستمن، پلاستی سایزر استروباند b را که نام شیمیایی گلیسرول‌تری استات یا‌تری استین می‌باشد، به بازار عرضه کرد. استروباند b موجب پیشرفت قابل ملاحظه‌ای در تکنولوژی ساخت فیلتر سیگارت گردید، به‌طوری که در فیلترهای ساخته شده با این ماده، حتی در شرایط هوای محیط، عمل‌آوری curing صورت می‌پذیرد.

از سال 1955 شرکت ایستمن اقدام به ساخت و عرضه انواع زیاد پلاستی سایزر نموده است.‌تری اتیلن گلیکول دی استات (استروباند g) و یک مخلوط 50/50 از نوع‌تری استین و اتیلن گلیکول دی استات (استروباند bg) در فیلترهای ساخته شده، شرایطی ایجاد می‌نماید که در هوای معمولی به سرعت عمل‌آوری curing صورت خواهد گرفت.

در حال حاضر شرکت ایستمن، پلاستی سایزرهایی به بازار عرضه می‌کند که مخلوطی از‌تری استین،‌تری اتیلن گلیکول دی استات و پلی اتیلن گلیکول می‌باشد. مخلوط پلاستی سایزر که شامل مقداری پلی اتیلن گلیکول باشد موجب خواهد شد که فیلتر ساخته شده با آن قابلیت جذب بسیار بالایی در مورد فنل‌ها از دود سیگارت داشته باشد.

شرکت ایستمن همچنین پلاستی سایزری ابداع و به بازار عرضه کرده است که مخلوطی است از استروباند g و استروباندی که اختصاصاً برای آب‌بندی (چسب آب‌بندی) به‌کار می‌رود. مانند فاصله بین پلاگ راپ و شاخه فیلتر.

در شاخه فیلترهایی که در ابتدا تولید می‌شدند، برای چسباندن شاخه فیلتر به پلاگ راپ از چسب نشاسته و چسب‌هایی که مبنای آبی دارند استفاده شد. به مرور که سرعت‌های تولید بیشتر به کار گرفته شدند، نیاز به چسب‌هایی که سریع‌تر عمل چسباندن را انجام دهند احساس گردید. در این زمینه شرکت ایستمن پیشقدم گردید و چسب‌های مناسبی که تکنولوژی لازم را داشته باشند تولید نمود. به این ترتیب چسب‌های هاتملت ایستابوند a-258 و ایستا بوند a-3 که مخصوص درز شاخه فیلتر می‌باشند به بازار عرضه شدند.

تولید و خصوصیات شاخه‌های فیلتر ساخته شده از tow

 از آنجا که هنگام تصمیم‌گیری برای تولید فیلتر سیگارت ضرورت دارد مبانی و اصولی رعایت شود که از یک کمپانی به کمپانی دیگر تفاوت می‌کند، لازم است برخی از این مبانی و اصول و عوامل را مشخص سازیم.

شاخه فیلتر: عبارت است از استات سلولز پیچیده شده در داخل یک لفاف به نام پلاگ راپ که از ماشین فیلترسازی بیرون می‌آید و طول آن معمولا معادل 4 یا 6 قطعه فیلتر است که به انتهای یک سیگارت الحاق می‌شود.

فیلتر سیگارت: قطعه فیلتر پیچیده شده در یک لفاف به نام پلاگ راپ که به انتهای یک سیگارت الحاق می‌شود. طول این قطعه معمولا یک چهارم یا یک ششم طول کلی شاخه فیلتر است.

وزن: وزن یک شاخه فیلتر را معمولا بر حسب گرم تعیین می‌نماید و می‌توان آن را به‌صورت وزن مرطوب یعنی (وزن tow + پلاستی سایزر + پلاگ راپ + چسب ها) و یا وزن خشک یعنی (وزن شاخه فیلتر بدون پلاستی سایزر) و یا وزن tow (وزن فقط tow) بیان نمود.

افت فشار: مقاومت در مقابل عبور جریان هوا که توسط شاخه فیلتر و یا قطعه فیلتر به وجود می‌آید و مقدار آن را با ایجاد اختلاف فشار در طول یک شاخ فیلتر و یا یک قطعه فیلتر بر اثر عبور جریان مشخصی از هوا تعیین می‌کنند. افت فشار را به صورت draft و یا «مقاومت کششی» هم بیان می‌کنند.

محیط: بُعد مشخص کننده شاخه فیلتر است (اکثر تولیدکنندگان قطر خارجی را تعیین می‌نمایند)

سختی: سفتی و یا انسجام شاخه فیلتر را مشخص می‌کند و معمولا با مقدار انحنا و یا تغییر شکل شاخه فیلتر هنگامی که تحت تاثیر یک نیروی مشخصی در یک سطح مشخصی قرار گیرد بیان می‌شود.

مقدار پلاستی سایزر: وزن پلاستی سایزر پاشیده شده به شاخه فیلتر که معمولا بر حسب درصد وزن کل شاخه بیان می‌شود.

 بازده تصفیه (فیلتراسیون): قابلیت قطعه فیلتر برای جذب و به دام انداختن مقادیر باقی مانده دود است و معمولا بر حسب درصد بیان می‌شود و می‌توان به شکل زیر آن را توضیح داد:

شانه زدن: به جدا کردن رشته‌های منفرد موجود در tow از سایر رشته‌ها گفته می‌شود و هدف آن است که تا آنجا که امکان دارد انبساط بیشتری به الیاف tow داده شود و حجم بیشتر و یا سطح تماس بیشتری ایجاد نماید. الیاف tow که خوب شانه خورده باشند معمولا تمام رشته‌های آن از هم جدا شده‌اند.

واحد عمل‌آوری tow: به آن قسمت از ماشین فیلترسازی که الیاف tow را شانه می‌زند و پلاستی سایزر می‌پاشد و tow را به سمت قسمت سازنده شاخه فیلتر هدایت می‌کند گفته می‌شود.

سازنده شاخه فیلتر (فیلترساز): به آن قسمت از ماشین فیلترسازی که شاخه فیلتر را شکل می‌دهد و آن را در اندازه‌های مختلف و مورد نظر قطع می‌کند، گفته می‌شود.

 واحدهای عمل‌آوری tow استات سلولز: در حال حاضر دو نوع واحد عمل‌آوری tow در جهان وجود دارد که عبارتند از پنوماتیک و کشش دیفرانسیل. در واحدهای عمل‌آوری پنوماتیک، با ایجاد هوای فشرده به‌عنوان عامل اصلی جداکننده الیاف از هم، هدف تامین می‌گردد. دو غلتک وسط با سطح کاملا صاف، الیاف tow را از داخل عدل بیرون می‌کشد. تعدادی غلتک هرز گرد هم به‌منظور آنکه الیاف tow را متعادل نگه دارند، استفاده می‌شوند. الیاف tow پس از عبور از محوطه پاشیدن پلاستی سایزر در حالی که پلاستی سایزر از دو سمت به آن پاشیده می‌شود، وارد دستگاه ایرجت می‌شود. هوای فشرده که به داخل ایرجت دمیده شده است به همراه نوار tow به خارج از دستگاه هدایت می‌شود و در عمل، رشته‌های موجود در نوار tow از هم باز شده و نتیجتا الیاف tow شانه خورده می‌شوند. چروک‌های موجود بر روی رشته‌های شانه خورده‌ی tow بعدا در یک محوطه مخصوص مجددا به حالت اولیه خود برمی‌گردند. سپس مجموعه به وسیله غلتک‌هایی که دارای سرعت قابل تغییر هستند به فیلتر ساز هدایت می‌شود.

در واحدهای عمل‌آوری tow که براساس کشش دیفرانسیل کار می‌کنند، عمل شانه زدن توسط غلتک‌های شیاردار صورت می‌پذیرد. رشته‌های نوار tow هنگام عبور از محوطه یا محوطه‌های کشش، از یکدیگر باز می‌شوند. در این محوطه، رشته‌‌های الیاف در دسته‌های کوچک به‌طور متناوب توسط غلتک‌های شیاردار که در مقابل غلتک‌های لاستیکی حرکت می‌کنند، کشیده و رها می‌شوند.

میزان شانه زدن را می‌توان با کم و زیاد کردن مقدار کشش در منطقه مربوطه کنترل نمود. معمولا یک سری غلتک‌های کشش اولیه با وسایل کشش دیفرانسیل مورد استفاده قرار می‌گیرند تا آنکه نوار tow به‌صورت متعادل درآید و یک کشش یکنواخت در سرتاسر عرض نوار tow برای هدف شانه زدن به‌وجود آید. پس از شانه خوردن، الیاف tow از یک منطقه‌ی رهایی یا استراحت عبور می‌کنند تا آنکه چروک‌های موجود بر روی الیاف، مجددا حالت اولیه خود را پیدا کنند. در همین منطقه استراحت یا رهایی، پلاسی سایزر به tow پاشیده می‌شود. نوار tow سپس توسط غلتک‌هایی با سرعت متغیر به قسمت فیلتر ساز هدایت می‌شوند.

tow الیاف استات که کمتر از حد معمول شانه خورده باشد موجب می‌شود بازده جذب ضعیفی داشته باشد و کیفیت فیلتر مطلوب نباشد. tow الیاف استات که بیشتر از حد معمول شانه خورده باشد موجب می‌شود که چروک‌ها از بین بروند و نتیجتا موجب تقلیل کیفیت و قابلیت جذب فیلتر خواهد شد.  وظیفه اصلی یک دستگاه فیلترسازی عبارت است از آنکه tow شانه خورده و پلاستی سایزر خورده را به شکل یک استوانه با قطر مشخص درآورد و پلاگ راپ را به دور آن بپیچد و سپس بلاگ راپ را به tow بچسباند و درز بلاگ راپ را چسبانده و شاخه فیلتر تولید شده را به صورتی از دستگاه خارج کند که برای الحاق به سیگارت بر روی ماشین سیگارت‌سازی مناسب باشد. معمولاً دستگاه‌های فیلترساز عمل دستگاه‌های عمل‌آوری tow را نیز انجام می‌دهند. میزان سرعت کار یک ماشین فیلترساز بر اساس سرعت برش شاخه‌های فیلتر در اندازه‌های معین محدود می‌شود.

تهیه و تدوین: شاهرخ فرهمندراد

منبع: جزوه آموزشی شرکت ایستمن در زمینه تولید فیلتر سیگارت از استات سلولز